液壓系統中溢流閥常見的故障原因及解決方法
溢流閥在系統中起安全保護作用。當系統壓力超過規定值時，安全閥頂開，將系統中的一部分氣體排入大氣，使系統壓力不超過允許值，從而保證系統不因壓力過高而發生事故。
液壓系統中溢流閥常見的故障原因及解決方法：
（一）液壓系統壓力波動的主要原因：
①液壓系統調節壓力的螺釘由于振動而使鎖緊螺母松動造成壓力波動；
②液壓油不清潔，有微小灰塵存在，使主閥芯滑動不靈活，因而產生不規則的壓力變化，有時還會將閥卡住；
③主閥芯滑動不暢造成阻尼孔時堵時通；
④主閥芯圓錐面與閥座的錐面接觸不良，沒有經過良好磨合；
⑤主閥芯的阻尼孔太大，沒有起到阻尼作用；
⑥先導閥調正彈簧彎曲，造成閥芯與錐閥座接觸不好，磨損不均。
解決方法：
①定時清理油箱、管路，對進入油箱、管路系統的液壓油要過濾；
②如管路中已有過濾器，則應增加二次過濾元件，或調整二次元件的過濾精度，并對閥類元件拆卸清洗，更換清潔的液壓油；
③修配或更換不合格的零件；
④適當縮小阻尼孔徑。
（二）系統壓力*加不上去主要原因：
①主閥芯阻尼孔被堵死，如裝配對主閥芯未清洗干凈，油液過臟或裝配時帶入雜物；
②裝配質量差，在裝配時裝配精度差，閥間間隙調整不好，主閥芯在開啟位置時卡住，裝配質量差；
③主閥芯復位彈簧折斷或彎曲，使主閥芯不能復位。
解決方法：
①拆開主閥清洗阻尼孔并從新裝配；
②過濾或更換油液；
③擰緊閥蓋緊固螺釘更換折斷的彈簧。
(2)先導閥故障。
①調正彈簧折斷或未裝入；
②錐閥或鋼球未裝；
③錐閥碎裂。
解決方法：液壓系統更換破損件或補裝零件，使先導閥恢復正常工作。
(3)遠控口電磁閥未通電（常開型）或滑閥卡死。
解決方法：檢查電源線路，查看電源是否接通；如正常，說明可能是滑閥卡死，應檢修或更換失效零件。
(4)液壓泵故障。
①液壓泵聯接鍵脫落或滾動；
②滑動表面間間隙過太；
③葉片泵的葉片在轉子槽內卡死；
④葉片和轉子方向裝反；
⑤葉片中的彈簧因所受高頻周期負載作用，而疲勞變形或折斷。
解決方法：
①更換或從新調正聯接鍵，并修配鍵槽；
②修配滑動表面間間隙；
③拆卸清洗葉片泵；
④糾正裝錯方向；
⑤更換折斷彈簧。
(5)進出油口裝反。
解決方法：調正過來。
（三）系統壓力升不高主要原因：
①主閥芯錐面磨損或不圓，閥座錐面磨損或不圓；
②錐面處有臟物黏住；
③錐面與閥座由于機械加工誤差導致的不同心；
④主閥芯與閥座配合不好，主閥芯有別勁或損壞，使閥芯與閥座配合不嚴密；
⑤主閥壓蓋處有泄漏，如密封墊損壞，裝配不良，壓蓋螺釘有松動等。
解決方法：
①更換或修配溢流閥體或主閥芯及閥座；
②清洗溢流閥使之配合良好或更換不合格元件；
③拆卸主閥，調正閥芯，更換破損密封墊，消除泄漏使密封良好。
(2)先導閥調正彈簧彎曲或太短、太軟，致使錐閥與閥座結合處封閉性差，如錐閥與閥座磨損，錐閥接觸面不圓，接觸面太寬，容易進入臟物，或被膠質黏住。
解決方法：更換不合格件或檢修先導閥，使之達到使用要求。
(3)遠控口電磁常閉位置時內漏嚴重；閥口處閥體與滑閥嚴重磨損；滑閥換向未達到正確位置，造成油封長度不足；遠控口管路有泄漏。
解決方法：
①檢修更換失效件，使之達到要求；
②檢查管路消除泄漏。
（四）壓力突然升高
(1)由于主閥芯零件工作不靈敏，在關閉狀態時突然被卡死；加工的液壓元件精度低，裝配質量差，油液過臟等原因。
(2)先導閥閥芯與閥座結合面黏住脫不開，造成液壓系統不能實現正常卸載；調正彈簧彎曲“別勁"。
解決方法：清洗主閥閥體，修配更換失效零件。
（五）壓力突然下降
(1)主閥芯阻尼孔突然被堵；主閥蓋處密封墊突然破損；主閥芯工作不靈敏，在開啟狀態突然卡死，如零件加工精度低、裝配質量差、油液過臟等；先導閥芯突然破裂，調正彈簧突然折斷。
(2)遠控口電磁閥電磁鐵突然斷電使溢流閥卸載；遠控口管接頭突然脫口或管子突然破裂。
解決方法：
①清洗液壓閥類元件，如果是閥類元件被堵，則還應過濾油液；
②更換破損元件檢修失效零件；
③檢查消除電氣故障。
（六）在二級調壓回路及卸載回路壓力下降時產生較大振動和噪聲
在某個壓力值急劇下降時，在管路及執行元件中將會產生振動，這種振動將隨著加壓一側的容量增大而增大。
解決方法：
(1)要防止液壓系統這種振動聲音的產生，必須使壓力下降時間（即變化時間）不小于0. Is。可在溢流閥遠程控制口處接入固定節流閥，此時卸載壓力及下限調整壓力將變高。
在遠控口的管路里使用防止振動閥，并且具有自動調節節流口的機能，卸載壓力及下限調整壓力不會變高，也不能產生振動和噪聲。
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